19.06.2017, 01:13

«Cette révolution industrielle n’est pas technologique mais culturelle»

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Philippe Grize, directeur du domaine ingénierie de la Haute Ecole Arc.

 19.06.2017, 01:13 «Cette révolution industrielle n’est pas technologique mais culturelle»

INDUSTRIE 4.0 La feuille de route de Philippe Grize pour fabriquer autrement.

Philippe Grize, 48 ans, né à Paris, s’est formé à l’EPFL et y a travaillé dans la recherche, avant une carrière de 13 ans comme ingénieur, puis directeur des opérations du fabricant de machine biennois Posalux.

Dès août 2014, il dirige le domaine ingénierie de la Haute Ecole Arc à Neuchâtel. Sa mission: guider les entreprises de l’Arc...

Philippe Grize, 48 ans, né à Paris, s’est formé à l’EPFL et y a travaillé dans la recherche, avant une carrière de 13 ans comme ingénieur, puis directeur des opérations du fabricant de machine biennois Posalux.

Dès août 2014, il dirige le domaine ingénierie de la Haute Ecole Arc à Neuchâtel. Sa mission: guider les entreprises de l’Arc jurassien vers la quatrième révolution industrielle, et former des ingénieurs aptes à l’apprivoiser.

Robotisation, internet des objets, big data: Philippe Grize voit dans les technologies qui transforment les modèles d’affaire de l’industrie l’occasion de mettre les outils de production de masse au profit de la demande individuelle, et il présente sa feuille de route.

Dans une culture de la précision qui «voit le micron grand comme un mètre», cette évolution pourrait bénéficier aux industries de la région: luxe horloger, technologies médicales et industries pharmaceutiques ont en commun de s’orienter vers la personnalisation des produits.

L’industrie 4.0, c’est quoi?

C’est la riposte que l’industrie allemande a opposée depuis 2011 à la menace que représentaient les «GAFA». Google, Amazon, Facebook et Apple captent, grâce à l’expansion des smartphones et du commerce numérique, de telles quantités de données sur nos habitudes de consommation qu’ils seraient en mesure d’accaparer la relation avec les clients, et même de prédire ce que nous voulons.

En contrôlant le lien avec les consommateurs, ces géants du net risquaient de transformer des économies comme les nôtres, qui ne sont pas basées sur le numérique mais plutôt sur la mécanique et la fabrication, en de simples sous-traitants.

L’industrie 4.0, c’est donc l’idée d’utiliser les technologies pour transformer la production de masse afin qu’elle réponde à une demande individuelle, et de proposer des services innovants aux clients.

Qu’est-ce que ça signifie pour les fabricants?

Imaginons un achat en bijouterie. Actuellement, pour qu’un client puisse repartir avec la bague dont il rêve, il faut une multitude de produits en stocks, ne serait-ce que pour les tailles.

Grâce aux nouvelles technologies, on peut aisément imaginer, au contraire, un processus de co-conception, en magasin: le modèle, adapté par le client selon ses envies, part à la fabrication sous forme de maquette numérique, réalisée à la demande.

C’est une inversion des modèles d’affaire traditionnels. C’est pour cette raison que j’estime que la quatrième révolution industrielle est culturelle, avant d’être technologique.

Il faut que vendeurs, fabricants, sous-traitants, soient capables de coordonner leurs actions en partageant certaines informations afin d’offrir des solutions logistiques et technologiques suffisamment flexibles pour pouvoir répondre à une demande individuelle.

N’est-ce pas déjà le cas?

Non. Parce qu’aujourd’hui, les machines qui fabriquent des pièces demandent un énorme travail de mise en train, de réglage, de chauffe, qui fait qu’elles ne peuvent être rentables qu’à la condition de réaliser des séries importantes de pièces identiques.

A tous les stades de la fabrication, il y a une tendance à fabriquer plus de pièces que nécessaire. Il en résulte des stocks qu’on doit «pousser» vers le marché à grand renfort de marketing.

Tous les processus de fabrication et organisationnels doivent donc se transformer en se centrant sur le client.

L’impression en trois dimensions à partir d’un modèle numérique permet justement de faire des pièces individuelles. L’avenir?

Non. Si on en parle beaucoup, c’est qu’en permettant de fabriquer une pièce unique à partir d’un fichier numérique, l’impression 3D correspond à l’esprit de cette transformation. Mais il faudra encore des années de recherche pour que la matière obtenue par impression 3D atteigne la qualité de celle obtenue par laminage, qui sert à la fabrication traditionnelle. La précision des pièces obtenue est aussi très loin de rivaliser avec les technologies par enlèvement de matière (décolletage, fraisage) Actuellement, l’impression 3D a sa place dans certains marchés de niche ou le prototypage, mais pas encore dans les industries de la précision.

Vous décrivez une sorte d’engorgement de la chaîne de production. Comment le surmonter?

Il faut développer des outils pour le «smart manufacturing», c’est-à-dire des solutions flexibles et interconnectées qui permettent de produire dès la conception, uniquement ce qui sera vendu. Mais cela suppose que les entreprises dépassent leur culture du secret et acceptent de partager des informations, comme l’état de leurs stocks par exemple.

Est-ce que ça existe déjà?

Oui. Dans la région, une entreprise qui vend du petit matériel de visserie a introduit chez ses clients des armoires dont chaque tiroir est équipé d’une balance connectée. Dès qu’un produit manque, le fournisseur en est informé et envoie quelqu’un remplir les tiroirs. Le client n’a plus à s’en soucier. Connecter la production permet donc aussi de lancer de nouveaux services.

Les savoir-faire traditionnels sont-ils menacés selon vous…

Non. Utiliser les bons outils pour obtenir une grande précision, un état de surface irréprochable, un assemblage parfait… Mécaniciens de précision et horlogers qui savent fabriquer et manipuler des vis qu’on voit à peine à l’œil nu seront toujours là demain. Nulle part ailleurs dans le monde il n’existe une telle culture de la précision. Nous voyons le micron grand comme un mètre, et la qualité n’est pas négociable. Par contre, notre culture est très «hardware», pas tellement numérique.

Comment la formation soutient-elle de cette transformation?

Nous lancerons, en principe dès 2018, un nouveau bachelor en ingénierie et gestion industrielle en partenariat avec la filière d’ingénierie de la HEIG-VD à Yverdon. Il s’agira de former les étudiants romands au «smart manufacturing», à la logistique interconnectée et à la chaîne de production pilotée par la demande. Des formations continues destinées aux PME seront aussi dispensées en partenariat avec la Fondation suisse pour la recherche en microtechnique dès cette année.

Que doit-il rester de tout ça?

Le but de cette révolution est de faire évoluer la production industrielle dans la région, d’ici à 2025, vers la logistique interconnectée (moins de stocks), la flexibilisation des processus et des équipements de production (pour arriver à des tailles de lots plus petits) et que les données récoltées durant la production soient traitées pour constituer des aides à la décision. Tout ceci dans un but de recherche d’efficacité, d’augmentation des marges, la quatrième révolution industrielle propose des leviers concrets pour lutter contre le franc fort et conserver nos emplois.

L’année passée, la HE-Arc a présenté une machine-outil cinq fois plus petite et moins gourmande en énergie que celles présentes sur le marché. Que devient-elle?

Elle a été conçue en open source. Le consortium micro5.swiss formé de l’entreprise valaisanne Mecatis et de la bernoise Safelock, a pris en charge la production d’une première série dont plusieurs exemplaires sont vendus, notamment à des entreprises horlogères.

Recherche communautaire

Que proposez-vous pour aider les PME à suivre cette transformation de l’industrie?

Nous avons mis sur pied une association de recherche communautaire sur le mode de ce qui existe dans l’horlogerie. L’ARCM, Association de recherche communautaire des moyens de productions microtechniques ambitionne de fédérer des fabricants et sous-traitants du domaine microtechnique de l’Arc jurassien. Le but est de proposer une plateforme neutre pour mutualiser des développements qui ne mettent pas en cause leurs savoir-faire propres, et qui ne sont pas réalisables pour une PME seule. Le premier projet communautaire consiste à développer une solution logicielle pour utiliser les données déjà disponibles sur les machines-outils et de les visualiser afin d’en faire de véritables aides à la décision.


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